巴陵石化炼油事业部在生产运行中持续优化，用废碱装置产生的循环碱液代替原新鲜碱液用于烟气脱硫装置，并对苯乙烯蒸汽过热炉进行改造，促进资源优化配置和节能降耗，经济和社会效益良好。

该事业部烟气脱硫环保装置原使用新鲜碱液，吸收烟气中的二氧化硫，而该部废碱装置在2号粗碱的生产中，产生了可循环利用的碱性溶液。经层层论证，他们确认替代应用的可行性，并在二季度大检修中实施“利用废碱装置循环碱液替代烟气脱硫装置新鲜碱”技改工作，达到投用条件。

7月14日，在前期工业试验取得较好效果的基础上，来自废碱装置的循环碱液正式送往烟气脱硫装置，全部替代原先使用的新鲜碱液。目前，装置运行平稳，各项指标满足工艺和环保要求。据测算，烟气脱硫装置改造前每小时需用新鲜碱液0.8-0.9吨，改造后每小时用循环碱液0.35-0.4吨，每天可节约生产成本1.6万元左右。

该事业部苯乙烯蒸汽过热炉为苯乙烯装置的第一反应器和第二反应器提供反应需要的热量。蒸汽过热炉建成运行4年后，出现排烟温度高、热效率偏低，辐射室炉底和看火门存在热点等问题，既增加消耗，又面临超标排放环保压力。

对此，该事业部成立蒸汽过热炉专项改造项目组，经多次调研和反复对比测算，选定国内领先的“新增余热回收系统降低排烟温度以提升热效率”方案，并设计更换辐射室炉底衬里的结构，采用新型的双轴式看火门和低氮氧化物燃烧器。今年5月，蒸汽过热炉改造与大检修同步实施后投用，每小时节省燃料消耗27千克，每年可节约216吨，降本价值35万元。

7月下旬，该事业部最新测试显示，改造后的苯乙烯蒸汽过热炉热效率为92.54%，比改造前提高了3.52个百分点，每标准立方米外排烟气中氮氧化物的最大值为147毫克，优于今年7月1日起新实施的《石油化学工业污染物排放标准》(要求氮氧化物的排放量小于180毫克/每标准立方米)。